Питатель устанавливается под выпускным отверстием бункера и служит регулятором потока материала. Мы производим широкий ассортимент питателей, подбирая оптимальный тип в зависимости от характеристик материала (крупность, влажность, абразивность, сыпучесть), требуемой производительности и условий эксплуатации.

Основные типы питателей:

1. Пластинчатый питатель

• Пластинчатый тяжелого типа: наиболее мощное и универсальное решение для самых тяжелых условий. Предназначен для подачи крупнокусковых (до 1200 мм), абразивных, горячих материалов (руда, скальная порода) непосредственно из-под завала. Обладает исключительной прочностью и износостойкостью.
• Пластинчатый среднего типа: используется для материалов средней крупности и абразивности. Обеспечивает надёжную подачу при менее интенсивных нагрузках, сохраняя высокую производительность.

2. Ленточный питатель:

Конструктивно аналогичен ленточному конвейеру, но меньшей длины и большей мощности. Используется для подачи сыпучих и мелкокусковых материалов с высокой точностью дозирования. Регулирующая заслонка позволяет плавно менять производительность. Отличается плавностью хода и относительно низким энергопотреблением.

3. Вибрационный питатель:

• Вибрационный лотковый питатель: подача материала осуществляется за счёт вибрации лотка. Обеспечивает равномерную «расслоенную» подачу, эффективен для предварительного грохочения (отсева мелкой фракции) одновременно с транспортировкой.

• Вибрационный питатель с колосниковой решеткой: помимо транспортировки, выполняет функцию первичного грохочения: колосниковая решетка отсеивает мелкую фракцию, пропуская её вниз, а крупная направляется дальше. Идеален для установки перед дробилками.

4. Винтовой (шнековый) питатель:

Обеспечивает герметичную подачу пылящих, мелкодисперсных и токсичных материалов. Производительность регулируется частотой вращения винта. Идеален для дозированной подачи цемента, песка, муки, гранул в условиях, где важна изоляция от окружающей среды.

5. Дисковый (тарельчатый) питатель:

Обеспечивает самое точное и равномерное дозирование сыпучих материалов. Материал сбрасывается с вращающегося диска регулируемым скребком. Применяется там, где необходима высокая точность подачи по массе или объёму (например, перед печами, смесителями).

6. Цепной питатель:

Имеет набор бесконечных цепей, висящих перед выпускным отверстием бункера и образующих «занавес», препятствующий самопроизвольному вытеканию груза. Движущиеся цепи захватывают и выпускают материал. Производительность регулируется частотой вращения приводного барабана.

7. Барабанный питатель:

Имеет чугунный литой барабан диаметром 300-1200 мм, расположенный под горловиной бункера. При вращении барабана материал вытекает из выпускного отверстия со скоростью 0,025-1,0 м/с. Обеспечивает равномерную подачу.

8. Лопастной питатель:

Состоит из корпуса, разделенного лопастями на отсеки. При вращении корпуса мелкофракционный материал подается из бункера с высокой точностью дозирования.

Ключевые особенности наших конструкций:

• Мощность и надёжность для тяжёлых условий. Особенно это касается пластинчатых питателей, которые рассчитаны на приём и транспортировку материала непосредственно из-под массы, выдерживая давление столба груза и ударные нагрузки от крупных кусков.

• Точность и регулируемость. Все питатели оснащены системами регулировки производительности: заслонками, частотными приводами, регулируемыми скребками или изменяемым углом наклона лотка. Это позволяет гибко интегрировать их в автоматизированные технологические линии.

• Износостойкость. Рабочие органы (пластины, ленты, винты, лотки) изготавливаются из износостойких сталей или защищаются сменными футеровками, что гарантирует длительный срок службы даже при работе с абразивными материалами.

• Безопасность и защита. Конструкции включают защитные кожухи на движущиеся части, аварийные тросовые выключатели и системы защиты привода от перегрузки.